一、现状分析

1、试制，打样，小批量制造时，工装夹具从设计-制造-调试周期较长，无法满足客户的交期需求；

2.工装夹具只能单一地满足某一款产品的焊接需求，此类产品不再生产，工装夹具基本闲置或做报废处理；

3.工装夹具闲置较多，占用大量的场地面积并且需要人工定期维护保养；

二、改善背景

后续的加工工序涉及到管法兰拼装，角度调整等条件并且产品类型较多，在产品靠模定位上目前尚没有标准的工装治具以实现设计与工艺要求；现行的操作方式是员工根据图纸设计要求，使用型材在冷轧板上进行靠模焊接，进而实现拼接效果或直接委外加工专用夹具；

三、效益分析

1）、效率提升

 当前车间靠模使用工艺过程为：工装设计——外发加工——安装调试——基础修正—— 存放仓库；工装设计及外发加工周期较长；    改善后的靠模使用工艺过程：靠模装夹定位——过程调整——拆解归类；

工艺过程由原来的5个减少到3个，效率提升57%；

2）、成本节约

改善后仅需根据力学原理，进行装夹定位，易装易拆解，改变了现行的制作方法，省去了设计及外发加工不可控的周期及质量，节约了型材的浪费及相关耗材、工时的浪费，提高了利用率；

 3）、质量的提升

  现行靠模精度要求比较低，过程修正困难，易造成拼装成品的重复返工、校正等加工的浪费，     在满足客户工艺要求上较低，尤其是角度拼接上，拼装过程中人为的工艺干涉较多，一次良率较低。 

   采用三维孔系工作台工装方便产品的定位装夹与拼装工艺的要求精度，过程调整简单，   角度控制标准、方便，减少了拼装过程中人为的工艺干涉，可以整体提高拼装的一次良率，保  持产品质量稳定性

4）、管理的提升

工装夹具较多，现场比较凌乱，降低了现场员工对管理要求配合的意愿；

通过工装改善，可以避免现场辅助材料的现场堆积，方便作业流程，可以提高现场管理。要求；降低安全风险， 实现生产的现代化及标准化作业；

四、解决方案：

通过使用方案模拟和三维柔性焊接平台，可在最短的时间内设计好3D模型图并且根据模型图拼装组合成一套夹具。

油管焊接应用案例：

客户可根据订单，设计3D模型图，然后在三维柔性焊接平台上组装一套高精度夹具。附件可根据产品的要求进行调节定位，使工件的焊接达到最佳效果。

汽车消声器焊接应用案例：